Модернизация, удвоение, переход на отечественное

— Первое, что бросается в глаза на территории вашего предприятия — строительные работы. Сложно ли перестраивать старый советский завод в современный?

— Перестраивать, безусловно, сложно. Наверное, было бы проще построить новый. Ведь этот завод изначально не был ориентирован на производство готовых лекарственных форм. Он производил фармацевтические субстанции в очень больших объемах, обеспечивая весь Советский Союз. А такой завод имеет совершенно другую конфигурацию зданий и критичной инфраструктуры. Начав его модернизацию в 2015 году, когда группа компаний «Промомед» купила эту производственную площадку и завод «Биохимик» стал частью ГК «Промомед», мы должны были произвести строительную экспертизу зданий и оценить возможности размещения новых производств в старых корпусах. Если такой возможности не было, а чаще всего так и оказывалось, мы сносили здание и на строительной площадке снесенного возводили новый современный корпус под размещение новых производств. Этот процесс продолжается, с каждым годом объемы модернизации растут. Сегодня на территории строится сразу четыре значимых новых объекта, не считая вспомогательных. Началась модернизация с создания нового участка производства таблеток и капсул. Дальше наша программа развития потребовала создания новых производственных мощностей.

Мы построили опытный промышленный центр для производства новейших препаратов. Причем нужно было не только построить производство, но и перенести технологию, обучить людей, а уже затем запустить само производство. Кроме того, мы вернулись к традиционному производству активных фармацевтических субстанций. Начали с опытного промышленного участка по производству антибиотиков гликопептидного ряда. На строительство участка и перенос технологий ушло два года. Если, конечно, это можно назвать переносом. Фактически мы разработали новую технологию, так как она где-то на 90–95% отличается от той, которая когда-то была куплена в Индии. В Советском Союзе были такие научные институты — ВНИИ антибиотиков. Целый институт занимался разработкой той или иной молекулы, после чего передавал ее на производство. Так вот, наш завод с помощью своей группы разработчиков фактически выполнил работу этого института, создав шесть новых антибиотиков последнего поколения и отработав технологии их производства.

В настоящее время, как я сказал, у нас идет строительство четырех больших объектов. Создается новый участок по производству твердых форм, производству таблеток и капсул, но уже по новой технологии, основанной на пневмотранспорте, на закрытых технологических цепочках. У нас есть участок по производству лиофильных препаратов, но мы считаем, что это опытно-промышленный масштаб. Освоив технологию, мы теперь создаем большой участок, где будут реализованы крупные промышленные масштабы. К нему добавится участок предварительно наполненных шприцов. Еще две очень крупные стройки — это новый корпус по производству онкологических препаратов, как в твердых, так и в жидких формах, и цех по производству активных фармацевтических субстанций, можно сказать, завод в заводе. Параллельно с этим осуществляется большой инфраструктурный проект по замене и модернизации всех сетей — электроснабжения, водопровода, промышленной канализации, системы подачи сжатого воздуха. Что касается уже построенного, то для обеспечения производства паром и теплом мы запустили собственную котельную. Вторым этапом будет запуск газопоршневой станции для выработки электричества из газа. Это очень крупный и важный проект, потому что постоянно растет объем энергопотребления предприятия. Мы скоро войдем в пятерку самых крупных потребителей электроэнергии в городе.

— Чем вам поможет газопоршневая станция?

— По статистике, при превышении мощности в 5 мегаватт у газовой генерации очень хорошая окупаемость. Так что ее использование становится максимально эффективным с экономической точки зрения.

Вообще же планы у нашего предприятия, я бы сказал, огромные. Впереди у нас — новые биотехнологии, углубление в процесс синтеза субстанций, строительство лабораторного корпуса и много чего еще.

— Вы упомянули технологию, которую пришлось почти целиком переработать. Обычно вы предпочитаете закупать готовые технологии или разрабатывать свою?

— Я хочу обратить внимание на слово «готовые». На самом деле купить технологию — это решить проблему примерно на 30%. Ведь любая технология должна быть адаптирована под те процессы, которые происходят на производстве, под оборудование, которое у нас установлено. Нужно поставить технологию на производство — провести ее трансфер. Нужно объяснить ее работникам, доработать на месте. Даже перенос уже хорошо знакомого, освоенного продукта из одного цеха в другой сопровождается трансфером технологии. Если технология хорошо идет здесь, не факт, что она пойдет в другом цеху. Условия могут отличаться на какие-то доли процента, но, тем не менее, это тоже трансфер. Поэтому да, мы пользуемся собственными наработками и разработками. При этом мы наблюдаем за тем, что доступно на рынке, чтобы максимально интересное брать себе на вооружение.

— Где произведено оборудование, установленное на вашем производстве? Учитывая текущую ситуацию с внешними ограничениями, что потребуется менять?

— Очень бы хотелось в текущей ситуации ориентироваться на отечественное оборудование. Для меня как человека, который управляет большим предприятием, оптимально, чтобы все необходимое для производства оборудование было доступно в России. При этом мы и сейчас используем технику российского производства. Насосы, генераторы, трансформаторные подстанции — все они отечественные.

В цехе производства активных фармацевтических субстанций установлено емкостное оборудование компании «Артлайф-техно» из Томска. У нас есть очень удачный опыт сотрудничества, уникальный в своем роде и для них, и для нас. Мы совместно, с учетом нашего опыта производства и их опыта в инжиниринге разработали технологическую схему и технические решения, разработали всю конструкторскую документацию, и компания «Артлайф» воплотила все это в металле и электронике. Совместно мы сделали, наверное, первый на территории России в постсоветское время ферментер на 15 кубов.

А то, что основано на сложной механике — пока преимущественно импортное. У нас большой парк оборудования, произведенного в Германии и Италии. Но даже без учета нынешней ситуации, связанной с ограничительными мерами, мы уже давно и достаточно активно присматриваемся к азиатскому рынку. У нас есть китайское оборудование, которое работает уже много лет. Я вам хочу сказать, что за последние 15 лет уровень китайского инжиниринга вырос в десятки раз. Да, конечно, Китай в десять раз больше России по населению, превосходит Россию по объему промышленного производства. Но мы должны повышать и уровень инжиниринга в России. Тем более что по цене комплектующих, металла и по уровню заработной платы Россия сейчас более дешевая страна, чем Китай. Как пример качественного российского могу назвать хроматограф «Хроматэк» производства одноименной компании из Йошкар-Олы и хроматографы «Кристалл» производства компании из Дзержинска.

Из сопутствующих материалов (упаковочных материалов, флаконов, ампул, наполнителей и т. п.) много интересного нам удалось найти на внутреннем рынке. Много с кем нам удалось договориться о совместной разработке активных фармацевтических субстанций и вспомогательных веществ, потому что на самом деле вся малая химия требует времени. Еще мы сейчас ведем активные переговоры по производственному сотрудничеству с крупной отечественной корпорацией.

В общем, процесс перехода на отечественное активно и успешно реализуется.

— Вы строите новые цеха. Вы разрабатываете новые технологии. Два этих процесса скоординированы?

— Да, безусловно, процессы скоординированы. Мы строим новое производство под наши технологии, которые разрабатываем под новые продукты.

— Путь от рождения идеи до коммерциализации продукта проходит несколько стадий, начиная от лабораторного регламента до опытно-промышленного регламента, и потом уже происходит перенос на промышленное производство. На каждом этапе выявляются свои нюансы. Это кропотливый, затратный по времени и высокоинтеллектуальный труд многих десятков людей. Все происходит не так быстро, как хотелось бы. Но, тем не менее, мы уверены в том, что мы делаем, понимаем, что новое производство будет адаптированным под те технологии, те продукты, которые у нас есть.

— После того как форс-мажорная ситуация с новым коронавирусом пошла на спад, уменьшится ли спрос на препараты для лечения коронавируса? Если да, то какое направление может стать наиболее перспективным?

— Я бы предложил посмотреть на эту ситуацию следующим образом. Нельзя гарантировать, что пандемия закончилась, что не будет еще нескольких волн, новых мутаций вируса. Мы получили очень эффективный инструмент, мы получили очень эффективные технологии по созданию и выводу на рынок новых лекарственных средств на базе противовирусной терапии. На мой взгляд, все это будет востребовано еще многие годы. Принцип действия этих лекарственных средств таков, что ими лечатся не только коронавирусы, но и все РНК-вирусы, в том числе вирус гриппа. Кроме того, мы никуда не уйдем от лечения последствий COVID-19. И это будет продолжаться достаточно долго. Поэтому мы разрабатываем и уже начинаем выводить на рынок большой пакет лекарственных средств для лечения так называемого «лонг-ковида» (затяжного ковида), осложнений, которые связаны в первую очередь с неврологией. Данные средства уже показали хороший клинический эффект.

Что касается борьбы с инфекциями, то кроме вирусных есть еще бактериальные инфекции. В нашем продуктовом портфеле имеются препараты для борьбы с ними.

Одна из главных проблем XXI века — онкологические заболевания. Мы активно работаем и в этом направлении.

— Сколько всего препаратов в вашей продуктовой линейке?

— В настоящее время мы производим около 200 зарегистрированных препаратов, еще около 100 наших препаратов находится на разных этапах исследования или регистрации. Какие-то препараты уходят с рынка, но их замещают другие, более современные, более эффективные.

— Сколько людей работает на «Биохимике»?

— Порядка 1300 человек. Предприятие — это живой организм, сейчас ведем набор новых людей, но так было не всегда. Когда мы пришли на «Биохимик», на нем работало 1800 человек. Чтобы начать инвестиционную программу, чтобы сделать новые препараты, мы очень сильно боролись за операционную эффективность, за себестоимость и, конечно, максимально сокращали издержки. В какой-то момент численность сотрудников упала практически до 900 человек, вдвое. И только внедрив новую культуру производства, мы запустили модернизацию и набор персонала. Но затем число работающих снова начало расти. Это связано с новыми продуктами, с новыми цехами, с новыми производствами. Кроме того, очень сильно вырос уровень квалификации работников. Мы непрерывно занимаемся их адаптацией, обучением, развитием как технологических, так и управленческих навыков. Развитие наших сотрудников — это развитие нашей компании. Человеческий капитал — основной капитал компании.

— Где происходит подготовка и переподготовка работников «Биохимика»?

— Существует как внутризаводская система обучения, так и внешняя. Мы сотрудничаем с ведущими российскими университетами.

— Специалистов каких профессий, специальностей вам больше всего не хватает?

— Наверное, проще всего было бы ответить, что всех. В какой-то момент в истории перестали учить новых инженеров, новых технологов, новых химиков. А потом уже учить стало некому. За это время технологии шагнули далеко вперед. Соответственно, нам сейчас не хватает технологов, биотехнологов, квалифицированных химиков, которые обладают навыками химической разработки, химиков-синтетиков и, как бы банально это ни звучало, инженеров обслуживания электронной техники, вентиляционных систем. Ну, и квалифицированных управленцев. Понимая все это, мы запустили широкоформатную программу обучения, потому что мы поняли, что найти таких специалистов на рынке если и возможно, то очень сложно. Проще обучить людей под те нужды и задачи, которые у нас есть. Конечно, до уровня корпоративного университета, например, мы еще не дотягиваем, но цельная программа обучения профессиональным и управленческим навыкам у нас уже есть.

Более того, в этом году мы запустили программу среди наших сотрудников по получению научных степеней. Не только для того, чтобы написать и защитить кандидатскую диссертацию на какую-то актуальную тему. Это должно сподвигнуть людей к поиску чего-то нового, новым разработкам. Думаю, это будет интересный опыт.

Пять лет назад мы открыли собственную кафедру совместно с Мордовским государственным университетом (МГУ). Она успешно функционирует. Студенты получают повышенные стипендии, достаточно сильно отличающиеся от средних по России. Благодаря этому наш коллектив ежегодно пополняется новыми молодыми специалистами в сфере химической технологии. Кроме того, у нас есть профильная группа на биологическом факультете. Уже в этом году мы начнем также готовить инженеров-технологов, совместно с Российским химико-технологическим университетом — под разрабатываемые там для нас технологии, с трансфером этой технологии вместе с людьми сюда на предприятие.

Также мы начинаем заниматься грантами на образование в среднем звене — в специализированных учебных заведениях, в старших классах средней школы. Чтобы профильными предметами были химия и биология, чтобы потом эти ученики приходили к нам — дальше учиться и работать.

В МГУ действуют открытые с помощью «Биохимика» лаборатории, где эти дети осваивают химию, химические технологии. Плюс к этому они имеют доступ на практику сюда, на «Биохимик», и могут под наблюдением наших сотрудников опробовать работу оборудования уже в рабочем режиме.

— У вас высокий уровень зарплат?

— Если сравнивать с уровнем зарплат в Республике Мордовия, то выше среднего. К тому же мы мотивируем сотрудников не только финансово. У нас есть социальные программы. Путевки в санаторий, дополнительное медицинское страхование, скрининг-программы. Мы стараемся заботиться о людях, ведь люди — это самый ценный сейчас капитал.

— Чем из достижений последнего времени вы можете похвастаться?

— В первую очередь, это наш противовирусный портфель. Инъекционный «Арепливир», который был создан по уникальной технологии здесь, на «Биохимике». Это единственный российский препарат для лечения COVID-19 в инъекционной форме. Еще «Эсперавир», созданный на основе молекулы молнупиравира, которая в кратчайший срок была адаптирована под наше оборудование. Мы разработали и производство активной фармацевтической субстанции, и сам лекарственный препарат запустили в производство. Готовится запуск в производство препарата «Скайвира», созданного на основе уникальной комбинации противовирусных лекарственных средств нирматрелвира и ритонавира.

Если говорить не только о продуктах, то я бы отметил созданную у нас систему обучения персонала. Также только за последний год мы запустили новое ампульное производство, мы модернизировали таблеточное производство, увеличив его производительность практически в два раза.

Уже второй год мы удваиваем объем производства в финансовом эквиваленте. Это, безусловно, большое достижение. Уверен, это должно стать хорошей традицией.